Moduleopdracht
Operations management
Naam: ***
Studentnummer: ***
Datum: 12 mei 2021
Opleider: NCOI-opleidingsinstituut
Opleiding: HBO technische bedrijfskunde
Module: operations management
,Voorwoord
Mijn naam is *** en ben ** jaar jong. Ik ben woonachtig in *** samen met mijn vriend.
Sinds anderhalf jaar ben ik werkzaam bij *** gevestigd in ***. Bij dit bedrijf ben ik begonnen als
medewerker van het magazijn. Na vier maanden heb ik invulling gegeven aan de functie van manager
magazijn en logistiek. Als manager magazijn en logistiek ben ik verantwoordelijk voor het beheer van
de voorraad, procesoptimalisatie en het contact met de transporteurs. Op het moment dat mijn functie
wijzigde ben ik gestart met de volledige hbo-bachelor opleiding technische bedrijfskunde. Het tweede
jaar is afgerond en ik ben nu bezig met de eerste module van het derde jaar: operations management.
Ik schrijf deze moduleopdracht voor de directie van ***. Ik heb stagegelopen bij *** om ervaring op te
doen in een andere schakel van de supply chain. Omdat er geen productieprocessen aanwezig zijn bij
*** ben ik uitgeweken naar een andere organisatie.
De aanleiding voor het schrijven van de moduleopdracht is het verbeteren van een knelpunt in een
proces bij *** met als doel het betreffende proces volledig te gaan beheersen.
Graag wil ik mijn vriend bedanken voor zijn steun tijdens het maken van deze moduleopdracht. Ook
wil ik Dhr *** bedanken voor al zijn input en steun. Zijn rol als docent heeft hij zeer serieus genomen
waardoor ik tot nieuwe inzichten ben gekomen tijdens het maken van deze opdracht. Zijn informatie
was bruikbaar voor de moduleopdracht maar ook voor in de praktijk.
2
,Samenvatting
De operationsstrategie van *** bestaat uit een missie en visie die gericht zijn op het leveren van
hoogstaande kwaliteit chocolade en vervijfvoudiging van de organisatie binnen vijf jaar. *** blijft
innoveren door de traditionele chocolade business uit te breiden en nieuwe productcategorieën te
introduceren. Het realisatieproces betreft het productieproces van de chocoladefabriek. De procesflow
van het productieproces bestaat uit de volgende negen stappen: roosteren, kraken, malen, mengen,
walsen, kneden, afwerken, koelen en verpakken. De lay-out van de fabriek bepaalt de fysieke positie
van de machines en benodigdheden. De supply chain van *** bestaat uit de volgende zeven
deelnemers: leveranciers, transporteurs, fabriek, verkoop, distributie, winkel en consumenten.
De aanleiding voor het schrijven van de opdracht is dat *** haar afzetmarkt wil uitbreiden door zich te
richten op een ander marktsegment: de drogisterijen. Uit de probleemstelling blijkt dat de output van
het productieproces moet worden verhoogd met 750 kilogram per dag om aan de vraag te kunnen
voldoen. De centrale verbetervraag is: op welke manier kan de output van het productieproces bij ***
in *** van 3000 kilogram per dag naar 3750 kilogram per dag worden verhoogd? De doelstelling van
het onderzoek is het vinden van maatregelen die de output van het productieproces dagelijks kunnen
verhogen met 750 kg door middel van een kwantitatief onderzoek. Deze doelstelling wordt SMART
geformuleerd.
De huidige situatie van het productieproces wordt in kaart gebracht met behulp van een value stream
map. De doorlooptijd van het productieproces is 5,06 uur waarmee er 750kg chocolade wordt
geproduceerd. Het proces wordt nu vier keer per dag uitgevoerd en dient vijf keer per dag uitgevoerd
te worden om 750 kg extra chocolade te produceren. Uit de pareto analyse blijkt dat het merendeel
van de storingstijd in 2019 veroorzaakt wordt door het verpakkingsproces. Het visgraatdiagram toont
de storingen die een inefficiënt verpakkingsproces veroorzaken. De storingen worden weergegeven in
de controlekaart met scores. De drie grootste oorzaken zijn: chocolade te hard of te zacht, technische
storing en te lange omsteltijd. De effective capacity bestaat uit 54 uur en de actual output uit 39 uur.
De utilization rate is 28% en de efficiëncy is 72%. Om de capaciteitslekkage te kunnen meten en
beoordelen wordt er gebruikt gemaakt van de overall equipment effectiveness die is toegepast op de
machines van het roosterproces. De OEE bedraagt 56,1%.
Om de output van het productieproces met 750kg te kunnen verhogen moeten er verspillingen worden
verwijderd met behulp van Total Productive Maintenance en Single Minute Exchange of Die. De
doorlooptijd dient te worden verkort met 60 minuten. De 60 minuten kunnen worden gewonnen op de
volgende terreinen: de drie verspillingen in het verpakkingsproces, de wachttijd tussen het kneed- en
afwerkproces, de omsteltijd van het afwerkproces, de OEE van de productiemachines.
Voor de implementatie van TPM worden er zeven stappen doorlopen die leiden tot een succesvolle
concretisering: 1: het delen van plannen met de gehele organisatie. 2: het onderscheiden van
geschikte machines en processen. 3: het presenteren van machines op optimale conditie. 4: het
meten van de Overall Equipment Effectiveness. 5: het aanpakken van de prestatieproblemen. 6: het
verwezenlijken van ondernemende onderhoudstechnieken. 7: de integratie van TPM in de huidige
werkwijze.
SMED kan worden toegepast door de volgende vier stappen te volgen: 1: het samenstellen van een
verbeterteam. 2: het meten van de downtime. 3: het analyseren van de gegevens. 4: het presenteren
van de resultaten.
3
, Inhoudsopgave
Voorwoord ............................................................................................................................................... 2
Samenvatting ........................................................................................................................................... 3
Inleiding ................................................................................................................................................... 5
Scope ....................................................................................................................................................... 5
Leeswijzer ................................................................................................................................................ 5
1. De organisatie ..................................................................................................................................... 6
1.1 De operationsstrategie ................................................................................................................ 6
1.2 Het realisatieproces ..................................................................................................................... 6
1.3 De procesflow .............................................................................................................................. 6
1.4 De lay-out .................................................................................................................................... 7
1.5 De supply chain ........................................................................................................................... 7
2. Probleemsituatie .................................................................................................................................. 7
2.1 Aanleiding ..................................................................................................................................... 7
2.2 Probleemstelling ........................................................................................................................... 7
2.3 Centrale verbetervraag ................................................................................................................. 8
2.4 Doelstelling ................................................................................................................................... 8
3. Kwantitatieve analyse .......................................................................................................................... 8
3.1 Value stream map ........................................................................................................................ 8
3.2 Pareto analyse .............................................................................................................................. 9
3.3 Visgraatdiagram en controlekaart .............................................................................................. 10
3.4 Capaciteitsverliezen ................................................................................................................... 11
4. Voorstel probleemoplossing .............................................................................................................. 12
4.1 Lean management...................................................................................................................... 12
4.2 conclusie ..................................................................................................................................... 12
4.3 aanbevelingen ............................................................................................................................ 13
5. Projectplan ......................................................................................................................................... 13
5.1 Total Productive Maintenance .................................................................................................... 13
5.2 Single Minute Exchange of Die .................................................................................................. 14
Literatuurlijst .......................................................................................................................................... 15
Bijlage A: procesflow ............................................................................................................................. 16
Bijlage B: lay-out .................................................................................................................................... 17
Bijlage C: supply chain .......................................................................................................................... 18
Bijlage D: berekening OEE .................................................................................................................... 19
4
Operations management
Naam: ***
Studentnummer: ***
Datum: 12 mei 2021
Opleider: NCOI-opleidingsinstituut
Opleiding: HBO technische bedrijfskunde
Module: operations management
,Voorwoord
Mijn naam is *** en ben ** jaar jong. Ik ben woonachtig in *** samen met mijn vriend.
Sinds anderhalf jaar ben ik werkzaam bij *** gevestigd in ***. Bij dit bedrijf ben ik begonnen als
medewerker van het magazijn. Na vier maanden heb ik invulling gegeven aan de functie van manager
magazijn en logistiek. Als manager magazijn en logistiek ben ik verantwoordelijk voor het beheer van
de voorraad, procesoptimalisatie en het contact met de transporteurs. Op het moment dat mijn functie
wijzigde ben ik gestart met de volledige hbo-bachelor opleiding technische bedrijfskunde. Het tweede
jaar is afgerond en ik ben nu bezig met de eerste module van het derde jaar: operations management.
Ik schrijf deze moduleopdracht voor de directie van ***. Ik heb stagegelopen bij *** om ervaring op te
doen in een andere schakel van de supply chain. Omdat er geen productieprocessen aanwezig zijn bij
*** ben ik uitgeweken naar een andere organisatie.
De aanleiding voor het schrijven van de moduleopdracht is het verbeteren van een knelpunt in een
proces bij *** met als doel het betreffende proces volledig te gaan beheersen.
Graag wil ik mijn vriend bedanken voor zijn steun tijdens het maken van deze moduleopdracht. Ook
wil ik Dhr *** bedanken voor al zijn input en steun. Zijn rol als docent heeft hij zeer serieus genomen
waardoor ik tot nieuwe inzichten ben gekomen tijdens het maken van deze opdracht. Zijn informatie
was bruikbaar voor de moduleopdracht maar ook voor in de praktijk.
2
,Samenvatting
De operationsstrategie van *** bestaat uit een missie en visie die gericht zijn op het leveren van
hoogstaande kwaliteit chocolade en vervijfvoudiging van de organisatie binnen vijf jaar. *** blijft
innoveren door de traditionele chocolade business uit te breiden en nieuwe productcategorieën te
introduceren. Het realisatieproces betreft het productieproces van de chocoladefabriek. De procesflow
van het productieproces bestaat uit de volgende negen stappen: roosteren, kraken, malen, mengen,
walsen, kneden, afwerken, koelen en verpakken. De lay-out van de fabriek bepaalt de fysieke positie
van de machines en benodigdheden. De supply chain van *** bestaat uit de volgende zeven
deelnemers: leveranciers, transporteurs, fabriek, verkoop, distributie, winkel en consumenten.
De aanleiding voor het schrijven van de opdracht is dat *** haar afzetmarkt wil uitbreiden door zich te
richten op een ander marktsegment: de drogisterijen. Uit de probleemstelling blijkt dat de output van
het productieproces moet worden verhoogd met 750 kilogram per dag om aan de vraag te kunnen
voldoen. De centrale verbetervraag is: op welke manier kan de output van het productieproces bij ***
in *** van 3000 kilogram per dag naar 3750 kilogram per dag worden verhoogd? De doelstelling van
het onderzoek is het vinden van maatregelen die de output van het productieproces dagelijks kunnen
verhogen met 750 kg door middel van een kwantitatief onderzoek. Deze doelstelling wordt SMART
geformuleerd.
De huidige situatie van het productieproces wordt in kaart gebracht met behulp van een value stream
map. De doorlooptijd van het productieproces is 5,06 uur waarmee er 750kg chocolade wordt
geproduceerd. Het proces wordt nu vier keer per dag uitgevoerd en dient vijf keer per dag uitgevoerd
te worden om 750 kg extra chocolade te produceren. Uit de pareto analyse blijkt dat het merendeel
van de storingstijd in 2019 veroorzaakt wordt door het verpakkingsproces. Het visgraatdiagram toont
de storingen die een inefficiënt verpakkingsproces veroorzaken. De storingen worden weergegeven in
de controlekaart met scores. De drie grootste oorzaken zijn: chocolade te hard of te zacht, technische
storing en te lange omsteltijd. De effective capacity bestaat uit 54 uur en de actual output uit 39 uur.
De utilization rate is 28% en de efficiëncy is 72%. Om de capaciteitslekkage te kunnen meten en
beoordelen wordt er gebruikt gemaakt van de overall equipment effectiveness die is toegepast op de
machines van het roosterproces. De OEE bedraagt 56,1%.
Om de output van het productieproces met 750kg te kunnen verhogen moeten er verspillingen worden
verwijderd met behulp van Total Productive Maintenance en Single Minute Exchange of Die. De
doorlooptijd dient te worden verkort met 60 minuten. De 60 minuten kunnen worden gewonnen op de
volgende terreinen: de drie verspillingen in het verpakkingsproces, de wachttijd tussen het kneed- en
afwerkproces, de omsteltijd van het afwerkproces, de OEE van de productiemachines.
Voor de implementatie van TPM worden er zeven stappen doorlopen die leiden tot een succesvolle
concretisering: 1: het delen van plannen met de gehele organisatie. 2: het onderscheiden van
geschikte machines en processen. 3: het presenteren van machines op optimale conditie. 4: het
meten van de Overall Equipment Effectiveness. 5: het aanpakken van de prestatieproblemen. 6: het
verwezenlijken van ondernemende onderhoudstechnieken. 7: de integratie van TPM in de huidige
werkwijze.
SMED kan worden toegepast door de volgende vier stappen te volgen: 1: het samenstellen van een
verbeterteam. 2: het meten van de downtime. 3: het analyseren van de gegevens. 4: het presenteren
van de resultaten.
3
, Inhoudsopgave
Voorwoord ............................................................................................................................................... 2
Samenvatting ........................................................................................................................................... 3
Inleiding ................................................................................................................................................... 5
Scope ....................................................................................................................................................... 5
Leeswijzer ................................................................................................................................................ 5
1. De organisatie ..................................................................................................................................... 6
1.1 De operationsstrategie ................................................................................................................ 6
1.2 Het realisatieproces ..................................................................................................................... 6
1.3 De procesflow .............................................................................................................................. 6
1.4 De lay-out .................................................................................................................................... 7
1.5 De supply chain ........................................................................................................................... 7
2. Probleemsituatie .................................................................................................................................. 7
2.1 Aanleiding ..................................................................................................................................... 7
2.2 Probleemstelling ........................................................................................................................... 7
2.3 Centrale verbetervraag ................................................................................................................. 8
2.4 Doelstelling ................................................................................................................................... 8
3. Kwantitatieve analyse .......................................................................................................................... 8
3.1 Value stream map ........................................................................................................................ 8
3.2 Pareto analyse .............................................................................................................................. 9
3.3 Visgraatdiagram en controlekaart .............................................................................................. 10
3.4 Capaciteitsverliezen ................................................................................................................... 11
4. Voorstel probleemoplossing .............................................................................................................. 12
4.1 Lean management...................................................................................................................... 12
4.2 conclusie ..................................................................................................................................... 12
4.3 aanbevelingen ............................................................................................................................ 13
5. Projectplan ......................................................................................................................................... 13
5.1 Total Productive Maintenance .................................................................................................... 13
5.2 Single Minute Exchange of Die .................................................................................................. 14
Literatuurlijst .......................................................................................................................................... 15
Bijlage A: procesflow ............................................................................................................................. 16
Bijlage B: lay-out .................................................................................................................................... 17
Bijlage C: supply chain .......................................................................................................................... 18
Bijlage D: berekening OEE .................................................................................................................... 19
4
