SAMENVATTING LEAN IN DE
PRAKTIJK
People and Business Management, Leerjaar 2, Zuyd Hogeschool te Sittard
31 MEI 2017
DANNY PUT EN MIKE WOUTERS
, Register
Naam Nr. Betekenis
DEEL 1 Achtergronden en principes van LEAN
Lean P.12 1. Lean als toolbox om processen te verbeteren
2. lean als management filosofie
Six Sigma P.19 Is een combinatie van van reeds bestaande kwaliteitsmanagement methodieken:
De PDCA van Deming
Total Quality Management (TQM)
Statistical Process Control (SPC)
Motorola heeft deze inzichten tot een procesverbetering methodiek gesmeed en SIX
Sigma.
TOC (theory of P.24 Een van de voorlopers van Lean.
Constraints) Wat is het?
Deze methode is vooral een gezond verstand methode om een organisatie te
managen;
Een constraint is gedefinieerd als alles wat je beperkt in het bereiken van het
DOEL.
5 principes van P.29 Het TPS system beschrijven aan de hand van 5 principes:
WOMACK 1. Specify Value
2. Identify the value stream
3. Create “Flow”
4. Let the customer pull value
5. Pursuit of perfection
7+1 verspillingen P.38 1. Transport
(Lean Tools om 2. Voorraad
verspillingen tegen 3. Beweging
te gaan) 4. Wachten
5. Overproductie
6. Over processing
7. Fouten
8. Talent/Vaardigheden
Identify the value P.52 Maken van de Value Stream Map (VSM)
Stream
Flow P.56 Er is sprake van Flow indien alle stappen in het voorbrengingsproces elkaar volgen,
zonder dat er wachttijden ontstaan, fouten worden gemaakt en zaken overnieuw
moeten worden gedaan. Flow is het synoniem van continue doorstroming.
Pull Value P.63 Het leidende principe van het Pull systeem is: EXIT initieert START of anders
gezegd we produceren niet op verwachten maar op werkelijke klantvraag.
DEEL 2: De LEAN TOOLS
VSM P.71 Hierbij worden stromen van materialen en informatie gevisualiseerd, met als doel om
(Uitleg veel P.83 in kaart te brengen op welk moment waarde wordt toegevoegd aan
gebruikte proces producten/diensten en op welk moment niet. Die laatste zaken zijn dan verspillingen
informatie) en die je mogelijker wijs uit het proces kunt verwijderen.
Flow P.85 Zie uitleg Flow hierboven (P.56)
Takttijd P.86 Takttijd = effectieve (- lunch) tijd/klantvraag
Line balancing P.88 Alle processen zo balanceren, dat er zo min mogelijk tot geen verspilling in het
proces zit.
1
,Spaghettidiagram P.91 Is een visuele analyse van de route die een product, document of medewerker
maakt.
PCE P.94 Process Cycle Efficiency = toegevoegde klantwaarde (in tijd)/doorlooptijd x 100%
Wet van Little P. 96 Doorlooptijd = werk in voorraad/output
Visual P.105 Het zichtbaar maken van het proces
Management
5S P.110 1. Scheiden Red tagging
2. Schikken
3. Schoonmaken
4. Standaardiseren
5. Stimuleren en in stand houden
Poke Yoka P.117 Voorkomen van onnodige fouten (mistake proofing)
5 times why P.120 Zodat de gubrondoorzaak aangepakt kan worden.
A3 management P.122 Een manager maakt een rapport van de werkvloer in een A3-rapport.
Kanban P.124 door een simpele, door iedereen begrijpbare tool, wordt er een signaal afgegeven.
OEE P.132 Overall Equipment Effectiveness
OEE is vooral bedoeld als Gap-analyse tool, met als einddoel om een
productiemachine meer en/of beter te laten produceren.
SMED P.136 Single Minute Exchange of Dies
SMED is het reduceren van machine-omsteltijden zodat vraaggestuurde productie
mogelijk wordt.
DEEL 3: Proces verbeteren met LEAN
Kaizen P.145 Het continu en stapgewijs verbeteren van de waardestroom
Kaizen event P.152 Is een 3- tot 5- daagse voltijdse verbetersessie, van problemen tot implementatie.
Redenen om niet voor Kaizen event te kiezen:
Er is niet een persoon voorhanden is om een kaizen event te leiden
Het in de praktijk niet mogelijk blijkt om alle resources 100% vrij te roosteren
voor een periode van 5 dagen
Het project te complex is om in 5 dagen op te lossen
Het uitvoeren van P.162 Twee mogelijk implementatie methodieken:
een Lean project DMAIC-cyclus van Six Sigma
A3 management
Inhoud
Register .......................................................................................................................... 1
Introductie tot de principes van lean en the theory of constraints ........................ 6
Doelstellingen Lean (Primair + Secundair) ................................................................................ 6
Het Huis van Lean ......................................................................................................................... 6
Oorsprong en kernmerken Lean + Hart van Lean ................................................................... 6
Verschillen tussen Lean en Six Sigma....................................................................................... 7
Lean en Six Sigma gereedschapskist ........................................................................................ 7
Theory of Contraints (TOC) ......................................................................................................... 7
5 principes van Lean .................................................................................................... 8
Indeling processtappen in waarde toevoeging ......................................................................... 8
Value add definities / Waarde toevoegende … definities ........................................ 8
2
, Waarde toevoegende tijd definitie .............................................................................................. 8
Verspillingen reduceren ................................................................................................................ 9
7+1 soorten van verspilling ......................................................................................... 9
7+1 soorten van verspilling .......................................................................................................... 9
7+1 soorten van verspilling +details .......................................................................... 9
VSM ............................................................................................................................... 10
Wat is Value Stream Mapping? Wat is Value Stream Map? ................................................ 10
Het gebruik van VSM .................................................................................................................. 11
Tips bij VSM ................................................................................................................................. 11
De 5 stappen van VSM ............................................................................................................... 11
Stap 4 belangrijke opmerking bij Proces data verzameling .................................................. 11
Stap 5 Verschillende begrippen bij voeg process- en doorlooptijd data toe ...................... 12
Flow .............................................................................................................................. 12
Wat is One piece Flow en de Voordelen ervan ...................................................................... 12
Takt time....................................................................................................................... 12
Wat is Taktijd + formule ervan ................................................................................................... 12
Voorbeeld berekening takttijd .................................................................................................... 13
Definities Procestijd, Takttijd en Muda(verspilling) ................................................................ 13
Balanceren / Line Balancing ..................................................................................... 13
Wat is Balanceren en wanneer gebruik je het? ...................................................................... 13
Doel balanceren........................................................................................................................... 13
Design principes balanceren ..................................................................................................... 14
Pull Systemen ............................................................................................................. 14
Wat is het Pull system / Kanban? ............................................................................................. 14
Van Push naar Pull...................................................................................................................... 14
Doelstelling Pull / JIT .................................................................................................................. 14
Voordelen JIT of Generieke Pull Systeem .............................................................................. 15
Generiek Pull Systeem voorbeeld ............................................................................................ 15
Verschil tussen Pull benadering en traditionele benadering ................................................ 15
Berekenen PLT, PCE en WIP-cap............................................................................................ 16
Little’s Law .................................................................................................................................... 16
Hoe realiseer je een WIP in een Generiek Pull Systeem? ................................................... 16
Voorbeeld Generiek pull system INCL. BEREKENING ........................................................ 16
Kanban ......................................................................................................................... 17
Wat is Kanban?............................................................................................................................ 17
3
PRAKTIJK
People and Business Management, Leerjaar 2, Zuyd Hogeschool te Sittard
31 MEI 2017
DANNY PUT EN MIKE WOUTERS
, Register
Naam Nr. Betekenis
DEEL 1 Achtergronden en principes van LEAN
Lean P.12 1. Lean als toolbox om processen te verbeteren
2. lean als management filosofie
Six Sigma P.19 Is een combinatie van van reeds bestaande kwaliteitsmanagement methodieken:
De PDCA van Deming
Total Quality Management (TQM)
Statistical Process Control (SPC)
Motorola heeft deze inzichten tot een procesverbetering methodiek gesmeed en SIX
Sigma.
TOC (theory of P.24 Een van de voorlopers van Lean.
Constraints) Wat is het?
Deze methode is vooral een gezond verstand methode om een organisatie te
managen;
Een constraint is gedefinieerd als alles wat je beperkt in het bereiken van het
DOEL.
5 principes van P.29 Het TPS system beschrijven aan de hand van 5 principes:
WOMACK 1. Specify Value
2. Identify the value stream
3. Create “Flow”
4. Let the customer pull value
5. Pursuit of perfection
7+1 verspillingen P.38 1. Transport
(Lean Tools om 2. Voorraad
verspillingen tegen 3. Beweging
te gaan) 4. Wachten
5. Overproductie
6. Over processing
7. Fouten
8. Talent/Vaardigheden
Identify the value P.52 Maken van de Value Stream Map (VSM)
Stream
Flow P.56 Er is sprake van Flow indien alle stappen in het voorbrengingsproces elkaar volgen,
zonder dat er wachttijden ontstaan, fouten worden gemaakt en zaken overnieuw
moeten worden gedaan. Flow is het synoniem van continue doorstroming.
Pull Value P.63 Het leidende principe van het Pull systeem is: EXIT initieert START of anders
gezegd we produceren niet op verwachten maar op werkelijke klantvraag.
DEEL 2: De LEAN TOOLS
VSM P.71 Hierbij worden stromen van materialen en informatie gevisualiseerd, met als doel om
(Uitleg veel P.83 in kaart te brengen op welk moment waarde wordt toegevoegd aan
gebruikte proces producten/diensten en op welk moment niet. Die laatste zaken zijn dan verspillingen
informatie) en die je mogelijker wijs uit het proces kunt verwijderen.
Flow P.85 Zie uitleg Flow hierboven (P.56)
Takttijd P.86 Takttijd = effectieve (- lunch) tijd/klantvraag
Line balancing P.88 Alle processen zo balanceren, dat er zo min mogelijk tot geen verspilling in het
proces zit.
1
,Spaghettidiagram P.91 Is een visuele analyse van de route die een product, document of medewerker
maakt.
PCE P.94 Process Cycle Efficiency = toegevoegde klantwaarde (in tijd)/doorlooptijd x 100%
Wet van Little P. 96 Doorlooptijd = werk in voorraad/output
Visual P.105 Het zichtbaar maken van het proces
Management
5S P.110 1. Scheiden Red tagging
2. Schikken
3. Schoonmaken
4. Standaardiseren
5. Stimuleren en in stand houden
Poke Yoka P.117 Voorkomen van onnodige fouten (mistake proofing)
5 times why P.120 Zodat de gubrondoorzaak aangepakt kan worden.
A3 management P.122 Een manager maakt een rapport van de werkvloer in een A3-rapport.
Kanban P.124 door een simpele, door iedereen begrijpbare tool, wordt er een signaal afgegeven.
OEE P.132 Overall Equipment Effectiveness
OEE is vooral bedoeld als Gap-analyse tool, met als einddoel om een
productiemachine meer en/of beter te laten produceren.
SMED P.136 Single Minute Exchange of Dies
SMED is het reduceren van machine-omsteltijden zodat vraaggestuurde productie
mogelijk wordt.
DEEL 3: Proces verbeteren met LEAN
Kaizen P.145 Het continu en stapgewijs verbeteren van de waardestroom
Kaizen event P.152 Is een 3- tot 5- daagse voltijdse verbetersessie, van problemen tot implementatie.
Redenen om niet voor Kaizen event te kiezen:
Er is niet een persoon voorhanden is om een kaizen event te leiden
Het in de praktijk niet mogelijk blijkt om alle resources 100% vrij te roosteren
voor een periode van 5 dagen
Het project te complex is om in 5 dagen op te lossen
Het uitvoeren van P.162 Twee mogelijk implementatie methodieken:
een Lean project DMAIC-cyclus van Six Sigma
A3 management
Inhoud
Register .......................................................................................................................... 1
Introductie tot de principes van lean en the theory of constraints ........................ 6
Doelstellingen Lean (Primair + Secundair) ................................................................................ 6
Het Huis van Lean ......................................................................................................................... 6
Oorsprong en kernmerken Lean + Hart van Lean ................................................................... 6
Verschillen tussen Lean en Six Sigma....................................................................................... 7
Lean en Six Sigma gereedschapskist ........................................................................................ 7
Theory of Contraints (TOC) ......................................................................................................... 7
5 principes van Lean .................................................................................................... 8
Indeling processtappen in waarde toevoeging ......................................................................... 8
Value add definities / Waarde toevoegende … definities ........................................ 8
2
, Waarde toevoegende tijd definitie .............................................................................................. 8
Verspillingen reduceren ................................................................................................................ 9
7+1 soorten van verspilling ......................................................................................... 9
7+1 soorten van verspilling .......................................................................................................... 9
7+1 soorten van verspilling +details .......................................................................... 9
VSM ............................................................................................................................... 10
Wat is Value Stream Mapping? Wat is Value Stream Map? ................................................ 10
Het gebruik van VSM .................................................................................................................. 11
Tips bij VSM ................................................................................................................................. 11
De 5 stappen van VSM ............................................................................................................... 11
Stap 4 belangrijke opmerking bij Proces data verzameling .................................................. 11
Stap 5 Verschillende begrippen bij voeg process- en doorlooptijd data toe ...................... 12
Flow .............................................................................................................................. 12
Wat is One piece Flow en de Voordelen ervan ...................................................................... 12
Takt time....................................................................................................................... 12
Wat is Taktijd + formule ervan ................................................................................................... 12
Voorbeeld berekening takttijd .................................................................................................... 13
Definities Procestijd, Takttijd en Muda(verspilling) ................................................................ 13
Balanceren / Line Balancing ..................................................................................... 13
Wat is Balanceren en wanneer gebruik je het? ...................................................................... 13
Doel balanceren........................................................................................................................... 13
Design principes balanceren ..................................................................................................... 14
Pull Systemen ............................................................................................................. 14
Wat is het Pull system / Kanban? ............................................................................................. 14
Van Push naar Pull...................................................................................................................... 14
Doelstelling Pull / JIT .................................................................................................................. 14
Voordelen JIT of Generieke Pull Systeem .............................................................................. 15
Generiek Pull Systeem voorbeeld ............................................................................................ 15
Verschil tussen Pull benadering en traditionele benadering ................................................ 15
Berekenen PLT, PCE en WIP-cap............................................................................................ 16
Little’s Law .................................................................................................................................... 16
Hoe realiseer je een WIP in een Generiek Pull Systeem? ................................................... 16
Voorbeeld Generiek pull system INCL. BEREKENING ........................................................ 16
Kanban ......................................................................................................................... 17
Wat is Kanban?............................................................................................................................ 17
3
