Resume

Samenvatting COMPLEET FORMULARIUM - Beginselen van productie- en logistiek management (D0R72A)

0 fois vendu

Établissement
Katholieke Universiteit Leuven (KU Leuven)

COMPLEET FORMULARIUM (voor het examen) - Beginselen van productie- en logistiek management (D0R72A) 1 A4 voor en achterkant Bevat alle formules + extra uitleg

[Montrer plus]

Aperçu 2 sur 5 pages

Voir l'exemple

Publié le 5 janvier 2022
Nombre de pages 5
Écrit en 2021/2022
Type Resume

1 a4 voor en achter
voor op het examen
ku leuven
beginselen van productie en logistiek management
alle formules extra uitleg

thomas777 Membre depuis 6 année 13 documents vendus

€7,49

Ajouter au panier

Enregistrer

Garantie de satisfaction à 100%
Disponible immédiatement après paiement
En ligne et en PDF
Tu n'es attaché à rien

DEEL 1 - VOORRAADBEHEER 4. Stochastische voorraadmodellen
2 – Deterministische voorraadmodellen 4.1 Eenmalige cyclus (eenmalige bestelling Q)
2.1 Optimale bestel hvlh: het EOQ-model 1) econ. voorraadbreukwaarschijnlijkheid berekenen: Pr(D≥Q)= Cov / (Cov+Cun)
𝐷 𝑄 𝑂𝑃 = 𝐷 ∙ 𝐿 2) corresponderende z-waarde zoeken voor Pr(D≥Q) in de P(z)-tabel GRM: invNorm(area: 1- Pr(D≥Q)
𝑇𝐶 = 𝐷 ∙ Cp + ∙ 𝐶o + 𝐶h 2 ∙ 𝐷 ∙ 𝐶o ̅ + 𝑧. 𝜎𝐷′ waarbij z een aantal standaarddeviaties representeert en 𝜎𝐷′ de
𝑄 2 𝐸𝑂𝑄 = 𝑄* = √ 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑢𝑠𝑣𝑜𝑜𝑟𝑟𝑎𝑎𝑑 = 𝑄*/2 3) optimale bestelhoeveelheid Q*=𝐷
𝐶h standaarddeviatie van de vraag
𝐷∙𝐶h 𝐷 √
𝐶𝑜.𝐷
∑ √
1 4.2 meerdere bestelcycli met verloren verkoop
2 ∙ 𝐶o 𝑄* 𝑁* = √ = 𝑔𝑒𝑑𝑒𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑠𝑒𝑒𝑟𝑑 2.𝐶ℎ 𝑛 𝑛
𝑇* = √ = 2∙𝐶o 𝑄* = =√𝑛 Verwachte voorraad einde cyclus
𝑔𝑒𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑠𝑒𝑒𝑟𝑑 𝐶𝑜.𝐷
𝐷 ∙ 𝐶h 𝐷 √
2.𝐶h max

2.2 EOQ voor meerdere producten: gezamenlijke bestellingen 𝑂𝑃 − (𝐷𝐷𝐿𝑇 − ∑ (𝐷𝐷𝐿𝑇 − 𝑂𝑃). Pr(𝐷𝐷𝐿𝑇))
(!) Eerst N berekenen en ∑ 𝐷 𝐷𝐷𝐿𝑇=𝑂𝑃+1
N*= 𝑗 𝑗 Q’ = √
2.Co. ∑𝑗 𝐷𝑗
N* = √
∑𝑗 𝐷𝑗 𝐶ℎ
N* = √
𝑖.𝐷$
dan pas Q (per product) 𝑄′
Ch 2.Co 2.Co
𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) = verwachte aantal tekorten
2.3 Model met eindige aanvulsnelheid: EPQ Verwachte voorraad begin cyclus
𝐷 ∙ Co (𝑝 − 𝑑)𝑄 𝐺𝑒𝑚𝑖𝑑𝑑𝑒𝑙𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑜𝑟𝑟𝑎𝑎𝑑
𝑇𝐶(𝑄) = 𝐷 ∙ Cp + + Ch 2𝐷𝐶𝑜 1 𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) + 𝑄
𝑄 2𝑝 𝐸𝑃𝑄 = 𝑄* = √ ∙ Tp(𝑝 − 𝑑)
𝐶ℎ (1 − 𝑑/𝑝) = Gemiddelde voorraad: 𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) + 𝑄/2
2
∗ 𝑂𝑃 = 𝑑 ∙ 𝐿 𝑄* Voorraadkosten + bestelkosten: Ch(𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) + 𝑄/2) + (D/Q) ∙ Co
𝑄 2. 𝐶𝑜 Tp =
𝑇∗ = =√ (𝒋𝒂𝒓𝒆𝒏!) 𝑏𝑒𝑧𝑒𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔𝑠𝑔𝑟𝑎𝑎𝑑 = 𝑑/𝑝 𝑝 Optimaal OP: zie 3 stappen eenmalige cyclus maar met Verwacht # tekorten per cyclus: E(DDLT≥OP) =
𝐷 𝐶ℎ . 𝐷. (1 − 𝑑 ⁄𝑝) p = aanvulsnelheid E(z)*σDDLT
𝐶ℎ . 𝑄 2. 𝐷. 𝐶𝑜
2.4 Model met vaste bestelhoeveelheid – hvlh kortingen 2.5 Model met vast bestelinterval – T bepalen Pr(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) = 𝑤𝑎𝑎𝑟𝑏𝑖𝑗 𝑄* = √ Gemidd. voorraad: Q/2+(z*σDDLT )+E(DDLT≥OP)
𝐶 .𝐷 + 𝐶 .𝑄
𝑠 ℎ 𝐶 ℎ
1) bereken kosten voor breekpunthoeveelheid 𝑀𝑎𝑥 = 𝐷(𝑇 + 𝐿) = 𝑣𝑟𝑎𝑎𝑔 𝑡𝑖𝑗𝑑𝑒𝑛𝑠 𝑇 𝑒𝑛 𝐿
2) EOQ per eenheidsprijs en TC voor elke geldige EOQ 𝐶𝑜 𝐷. 𝑇 ∗ . 𝐶ℎ 4.3 Meerdere bestelcycli met recupereerbare verkoop
3) laagste TC = bestelhoeveelheid 𝑇𝐶(𝑇 ∗ ) = 𝐷. 𝐶𝑝 + ∗ + Voorraadkosten + bestelkosten
𝑇 2 Verwachte voorrad einde cyclus =𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 = 𝑉𝑉
3 Voorraadmodellen met deterministisch dynamische vraag Ch(𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝑄/2) + (D/Q) ∙ Co Gemiddelde voorraad = 𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝑄/2
It-1 Qt = 0 (Wagner-Whitin voorwaarde) N=24 Co = 350 Ch = 1 Optimaal OP: zie 3 stappen eenmalige cyclus maar met Verwachtte tekorten per jaar
𝐶ℎ . 𝑄 max
Geg. Peri. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 24 Pr(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) = 𝐷⁄𝑄 . ∑ (𝐷𝐷𝐿𝑇 − 𝑂𝑃). Pr(𝐷𝐷𝐿𝑇)
=lfl Vraag 60 50 40 100 50 150 60 10 20 20 60 70 D= 𝐶𝑠 . 𝐷
1210 Gemiddelde voorraad = Q/2+(z*σDDLT ) 𝑂𝑃+1
EOQ Qt 188 - - 188 - 188 - - - - 188 - ... ∙ 𝐶𝑠 = 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑠𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑘𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛
MEOQ Qt 250 - - - 200 - 110 - - - - 220 ... 𝑔𝑒𝑑𝑒𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑠𝑒𝑒𝑟𝑑 𝑧.𝑛.𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇
POQ Qt 250 - - - 270 - - - 170 - - - ... Corr. 0: = = √𝑛 Pos. Corr.: 𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇,𝑇𝑜𝑡𝑎𝑎𝑙 = ∑ 𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇,𝑖
𝑔𝑒𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑠𝑒𝑒𝑟𝑑 𝑧.√𝑛.𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇
LUC Qt 250 - - - 260 - - 180 - - - - ...
LTC Qt 250 - - - 290 - - - - 240 - - ... 4.4 Kosten van een stockbreuk zijn niet gekend
PPB Qt 150 - - 300 - - 170 - - - - 200 ... Geval 1: servicegraad per bestelcyclus (Cycle service level) Voorbeeld
SMH Qt 150 - - 150 - 260 - - - - 260 - ... 𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑒𝑠𝑡𝑒𝑙𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒𝑛 𝑧𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘𝑏𝑟𝑒𝑢𝑘 OP=80 & 13 cycli
𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒𝑔𝑟𝑎𝑎𝑑 =
EOQ Moving EOQ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑎𝑙 𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑒𝑠𝑡𝑒𝑙𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒𝑛 vraag kans tekort
(∑24 ≤ 80 57/63
𝐷 𝑡=1 𝐷𝑡 ) 1210 = gemiddelde vraag over kleinere periodes (bv 4)
𝑛 𝐷= = = 50,4𝐸𝐻 = EOQ berekenen voor bepaald aantal periodes Pr(stockbreuk)= 1 – servicegraad 90 3/63 10 (=90-80)
𝑛 24 Geval 2: servicegraad als fractie van het aantal EH gevraagd
= (∑ 𝐷𝑡 ) /𝑛 100 2/63 20 (=100-80)
2. (350). ((60 + 50 + 40 + 100)/4)
2. 𝐷. 𝐶0 2. (350). (50,4) 𝑄1 = √ 𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝐸𝐻 𝑜𝑛𝑚𝑖𝑑𝑑𝑒𝑙𝑖𝑗𝑘 𝑔𝑒𝑙𝑒𝑣𝑒𝑟𝑑 𝑢𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑜𝑟𝑟𝑎𝑎𝑑 110 1/63 30 (=110-80)
𝑡=1 𝑄 ∗= √ =√ 1 Fill Rate (FR) =
𝐶ℎ 1 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑎𝑙 𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝐸𝐻 𝑔𝑒𝑣𝑟𝑎𝑎𝑔𝑑 Service=90,48% (57/63)
2. 𝐷. 𝐶0 = 209 eenheden ≅ 250
𝑄* = √ = 188 eenheden FR=99,27%
𝐶ℎ 𝑣𝑒𝑟𝑤𝑎𝑐ℎ𝑡 𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝐸𝐻 𝑡𝑒𝑘𝑜𝑟𝑡 Verwacht #EH tekort/cyclus = 1,587
1 − 𝐹𝑖𝑙𝑙 𝑅𝑎𝑡𝑒 =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑎𝑙 𝑎𝑎𝑛𝑡𝑎𝑙 𝐸𝐻 𝑔𝑒𝑣𝑟𝑎𝑎𝑔𝑑 (100/63) . 13 (#EH/jaar)=20,631
Periodic Order Quantity Least unit cost 1-FR=20,631/2860=0,007213
𝐸(𝑧).𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇 .𝐷⁄𝑄 (1−𝐹𝑅).𝑄
1 – bereken EOQ KPE1=(350+0)/60=7 Continue verdeling van de vraag: 1 − 𝐹𝑅 = 𝐸(𝑧) =
𝐷 𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇
2 – bereken aantal perioden p = EOQ/ 𝐷 KPE2=(350+50)/110=3,64 4.5 Model waarbij bestelpunt en-hoeveelheid afhankelijk bepaald worden 4.6 model met variabele
𝐶 𝐷 KPE3=(350+50+40+40)/150=3,20 overbruggingstijd
3 - min ( 0 + (𝑝 − 1)𝐶ℎ ) voor 𝑝 = 𝑝+ of 𝑝−
𝑝 2 KPE3 > KPE4=3,12 < KPE5 Discreet: 1) beslissingsboom 2)de
𝑇𝐶 = 𝐶ℎ . (𝑄⁄2 + 𝑂𝑃 − 𝐷𝐷𝐿𝑇) + 𝐷⁄𝑄 (𝐶𝑜 + 𝐶𝑠 . 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃))
Least total cost Silver-meal-heuristiek gemiddelde vraag bepalen
Aantal bestelperiodes = min(cum Co<Co – Co; cum Co>Co - Co) Minimaliseer kost per periode: H(T)/T 1) bepaal EOQ 2.𝐷.𝐶𝑜
1) 𝑄 = √ Continu:
Bv. 𝑡 = 1 H(T)=Co+Ch∑_(j=1)^T▒(j-1) D"j" 2) bepaal OP 𝐶ℎ
3) bepaal aantal EH 𝐶 .𝑄 1) DDLT = E(D per periode).E(L)
0 ∗ 60 + 1 ∗ 50 + 2 ∗ 40 = 130 < 350 Bv. t=1 2) Pr(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) = ℎ
tekort per cyclus 𝐶𝑠 .𝐷 2) σ2DDLT= Var(D).E(L) +
0 ∗ 60 + 1 ∗ 50 + 2 ∗ 40 + 3 ∗ 100 = 430 > 350 𝑇=1(350+0∗60)/1=350 𝑂𝑃 = 𝐷𝐷𝐿𝑇 + 𝑧. 𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇 𝑜𝑓 Pr(𝐷𝐷𝐿𝑇 ≥ 𝑂𝑃) Var(L).[E(D)]2
4) herbereken de EOQ
𝛥𝑎 = 350 − 130 = 220 𝑇=2(350+0∗60+1∗50)/2=200 3) 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 > 𝑂𝑃) 𝑜𝑓 𝐸(𝑧). 𝜎𝐷𝐷𝐿𝑇 (1−𝐹𝑅)𝑄
(nieuwe waarde EOQ) 3) 𝐸(𝑧) = en hieruit z
𝛥𝑏 = 430 − 350 = 80 Minimum 𝑇=3(350+0∗60+1∗50+2∗40)/3=160 𝑐𝑠 . 𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇 ≥ 𝑂𝑃) σDDLT
𝑇=4(350+0∗60+1∗50+2∗40+3∗100)/4=195 5) Ga terug naar stap 2. afleiden
Bestel voor 4 periode
Stop als EOQ stagneert 4) 𝑄′ = √
2.𝐷.[𝐶𝑜 +𝐶𝑠.𝐸(𝐷𝐷𝐿𝑇>𝑂𝑃)]
4) OP = DDLT + z. σDDLT
Part period balancing: bestel zodra CUM Ch>C0 𝐶ℎ

, 4.7 Voorraadpolitiek met vast bestelinterval 2. bereken individuele STS’s (dus zonder ‘ontvangen’)
DDTL = gem. vraag in overbrugginsgstijd L en bestelinterval T 3. indivudeel aanvullen tot gezamelijke STS: (gez. STS – ind. STS) . vraag per periode
--> Herbevoorrading = repetitief karakter: Centraal magazijn en DC’s zullen na een STS het orderpunt bereiken.
Planning van producent kan hierop anticiperen
Gemiddelde voorraad 𝑀 − 𝐷𝐷𝑇𝐿
𝐷𝑇
} 𝑀 − 𝐷𝐷𝑇𝐿 +
𝑀 − 𝐷𝐷𝑇𝐿 + 𝐷𝑇 2 DEEL 3: TOC/gedetailleerde productieplanning tegen eindige capaciteit
𝐷𝑇 1
Voorraadkosten + bestelkosten = Ch(𝑀 − 𝐷𝐷𝑇𝐿 + ) + 𝐶𝑜 . Productstructuur (SA=Subassembly; R=Raw Material) Bill of Material
2 𝑇
Processtructuur (P=proces; M=Machine; laatste cijfer=productietijd/eenheid) Bill of Manufacture
Verwacht aantal eenheden tekort:
max STAP 1: Productmix-beslissingen Zoek knelpunt -> Knelpunt eerst plannen ->Maak de rest ondergeschikt aan het
1 gekozen knelpunt -> Knelpunt doorbreken -> Zoek nieuw knelpunt
. ∑ Pr(𝐷𝐷𝑇𝐿) ∙ (𝑀 − 𝐷𝐷𝑇𝐿)
𝑇 ➔ productmix op basis van de grootste contributiemarge per eenheid knelpunttijd (beter!)
𝑀+1
Met 𝑀 = 𝐷𝐷𝑇𝐿 + 𝑧. 𝜎𝐷𝐷𝑇𝐿 (STAP 2: beperkingen en prioriteiten) STAP 3: Ordergroottebeslissingen en -beperkingen
𝐶 .𝑄 Gegevens Ordergrootte bepalen
Hoeveelheid die besteld wordt = 𝐷𝐷𝑇𝐿 + Als Cs gekend is, voorraadbreukkans = Pr(𝐷𝐷𝑇𝐿 ≥ 𝑀) = ℎ
𝐶𝑠 .𝐷
𝑧. 𝜎𝐷𝐷𝑇𝐿 − 𝐼 𝐷𝑖 = vraag product 𝑖, 𝑖 = 1, . . . , 𝑛 1. Bereken 𝐸𝑂𝑄𝑖 ∀𝑖
met Q=D.T 𝑄𝑖 = ordergrootte 2. Bereken 𝑁 = nodige omsteltijd (voor alle producten samen)
DEEL 2: MATERIAALBEHOEFTEPLANNING 𝐶0 = omstelkosten = 𝑇𝑖 ∗ 𝑆𝑖 𝑜𝑝𝑡
3. 𝑁 ≤ 𝐵 → 𝑄𝑖 = 𝐸𝑂𝑄𝑖 ∀𝑖
2: Materiaalbehoefteplanning (Material requirements planning 𝑇𝑖 = omsteltijd 𝑁
𝑜𝑝𝑡
Periode (=time bucket) 0 1 2 3 4 5 𝑆𝑖 = omstelkosten per tijdseenheid 𝑁 > 𝐵 → 𝑄𝑖 = 𝐸𝑂𝑄𝑖 = 𝑀 ∗ 𝐸𝑂𝑄𝑖 ∀𝑖
Brutobehoeften (bij begin vn periode) 10 40 10
𝐵
; 𝐶ℎ = voorraadkosten omsteltijd nodig bij gebruik 𝐸𝑂𝑄
Geplande ontvangsten (bij begin periode) 50 = 𝐸𝑂𝑄 ∙
𝐵 = beschikbare omsteltijd beschikbare omsteltijd
Te plannen orderontvangsten 50
= besch. tijd - vari. productietijd
Geprojecteed beschikbaar 4 54 44 44 4 44
Te plannen orderuitgifte (afh. van LT 50 STAP 4: Drum-buffer-rope concept
Bill Of Material (BOM) – explosie-principe Link tussen (vb met schop) Drum: “Ritme aangeven”
- Parent/Component relatie - Parent: ’te plannen orderuitgifte’ Front-scheduling Rope: Planning en timing van werkorderuitgiven
- Unieke identificatie - Component: brutobehoeften Backward scheduling - Constraint rope: knelpunt ongestoord laten produceren
➔ Verwerkingslogica / low level coding met productstructuren: cummulatieve overbruggingstijd en - Assembly rope: controle goederenstroom naar assemblagepunt
gemeenschappelijk gebruik van componenten (zie vb Alpha en Beta vertakking) - Shipping rope: verbinding tussen het knelpuntproces en het order
Ingrijpen MRP planner beperkt tot uitgeven van orders in juiste hoeveelheid op juiste tijdstip, en herschikken van Buffer: Veiligheidstijd/Veiligheidsvoorraad - Knelpunt of assemblagepunt
beschermen
de einddata van openstaande orders (nadelen: lead time vooraf & constant verondersteld + hypersensitiviteit).
Lead-time reductie door middel van overlapping en/of spreiding (proces-batch --> transfer batch).
3. Het master production schedule (MPS)
Shipping rope: afstand tussen het order (op de tijdschaal/weeklijn) en de ‘drum’. Als men ziet dat er in de
Tijdsgefaseerde (geleidelijk/in fasen) MPS-omgevingen: Make-to-stock; Make-to-order; Assemble-to-
toekomst orders volbracht moeten worden en de ‘drum’ overlapt (of throughput <) -> drum nivelleren (gelijk
registratie: order; Engineer-to-order niveau) of voorwaartse verschuiving. Of processen samenvoegen (< omsteltijd).
- Level production MPS / genivelleerd Factoren: Ontkoppelpunt; Delayed differentiation or
DEEL 4: Lean operations
(verschillen verkleinen of gelijk maken) MPS Postponement(allerlaatste moment); Modulaire bill of material=
2 JIT-basistechnieken: Push-versus pullsystemen; Een genivelleerd productieplan; 3; Kanban; Alt. kaartsystemen;
- Chase sales MPS schema: volgt de vraag A bill of material used for products configured from many 𝐷
(!) te plannen orderuitgifte wordt wanneer hij possible combinations of modules. Contains a group of common Mixed-model-assemblagelijnen (3) Berekening van # kaarten 𝑁 = (𝑇𝑤 + 𝑇𝑝)(1 + 𝑋)
𝑎
geboekt wordt in diezelfde periode al als components and feature categories that represent a part of the Typ Vraag vraag Cyclus Hvlh/cycl. D/a= aantal standaardcontainers vereist om aan
‘geprojecteerd beschikbaar’ genoteerd (dus product with different configuration options (vb. mountainbike) e (maand) (dag) (480mi/d) (10x/dag) dagvraag te beantwoorden; Tw+Tp= cyclustijd van
geen overbruggingstijden <>MRP). KlGeDe=48 een transport-en een productiekaart gesommeerd;
1) periode Orderbelofte – Available to promise – ATP A 400 20 24 2 (1+X)=toegelaten maat voor inefficienties in het
2) prognose Available-to-promise (ATP) is a business function that provides a response to B 600 30 16 3 systeem.
3) orders customer order inquiries, based on resource availability. It generates 3 Verbanden met andere functies binnen productie
4) beschikbaar= 4t-1+6t-max(1,2)t available quantities of the requested product, and delivery due dates. Kwaliteit: autonomation (=jidoka/still lijn), genchi genbutsu (=go and see) en Poka yoke (= foutpreventie/
5) ATP Finaal assemblageplan (FAS) (eventueel van achter naar voor oplossen) mistake proofing). Functionele lay-out (job shop); Celproductieconcept; Productgerichte lijn (flow shop)
6) MPS
Het balanceren van een assemblagelijn (3.3) Constant verbruiksritme van componenten
4 Distributiebehoefteplanning (DRP) en Fair Share Allocation Taken toewijzen aan werkcentra Qi= productiehoeveelheid van product i
Distribution Requirements Planning - Minimum aantal werkcentra (𝑁 ∗ = ∑𝐾𝑘=1 𝑡𝑘 ⁄𝐶 Bij= benodigde hoeveelheid van component 𝑗 voor
Goederen en informatiestromen extern aan het bedrijf: captatie van de vraag van klanten met tk = totale productietijd) één eenheid van product 𝑖
DRP of distribution requirements planning is een gecentraliseerd model dat volledig de MRP-logica volgt (te - Binnen de cyclustijd C (= #productie/tijd) 𝑁j=totale benodigde hoeveelheid van component 𝑗
planne ordruitgift: onmiddelijk beschikbaar) - Volgorderelaties respecteren voor productie van alle producten 𝑖
Tabelonderdelen: periode; Voorspelling; In transit; Beschikbaar; Ontvangst te plannen shipment; Te plannen Efficientie = 100 ∙ ∑𝐾𝑘=1 𝑡𝑘 /(𝑁 ∙ 𝐶) 𝑁𝑗 = [𝑄]. [𝑏𝑖𝑗 ]
shipment (Te plannen shipments = wnr hoeveel producten van producent verstuurd worden = basis 𝑁1 𝑁2 𝑁𝛽
hoofdproductieplan van de producent) 𝐺𝑘 = [𝐾 ( ) , 𝐾 ( ) , … , 𝐾 ( )]
𝑄 𝑄 𝑄
Fair Share Allocation 𝑃𝐾,𝑖 = [𝑋1𝐾, 𝑋2𝐾, … , 𝑋𝛽𝐾 ]
“Een eerlijk deel” is de hoeveelheid die ervoor zorgt dat elk magazijn over een gelijk aantal periodes aan de vraag 𝛽
kan voldoen (= System Time Supply). (magazijnen op zelfde ogenblik aan herbevoorrading toe) 2
Y-as tijd (time supply) en X-as verwachte vraag per/periode. ‘floor’ = orderpunt (eronder=Vraag tijdens LT + VV 𝐷𝐾,𝑖 = ∑(𝐾(𝑁𝑗 /𝑄) − 𝑋𝑗𝑘 )
𝑏𝑒𝑠𝑐ℎ𝑖𝑘𝑏𝑎𝑎𝑟+𝑜𝑛𝑡𝑣𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛−𝑜𝑟𝑑𝑒𝑟𝑝𝑢𝑛𝑡𝑒𝑛 𝑗=1
1. Bereken gezamenlijke System Time Supply 𝑆𝑇𝑆 = Doel: 𝑫𝑲 = min𝑫𝑲,𝒊
𝑣𝑟𝑎𝑎𝑔 𝑝𝑒𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑒 (=𝐸𝐷)

Les avantages d'acheter des résumés chez Stuvia:

Qualité garantie par les avis des clients

Les clients de Stuvia ont évalués plus de 700 000 résumés. C'est comme ça que vous savez que vous achetez les meilleurs documents.

L’achat facile et rapide

Vous pouvez payer rapidement avec iDeal, carte de crédit ou Stuvia-crédit pour les résumés. Il n'y a pas d'adhésion nécessaire.

Focus sur l’essentiel

Vos camarades écrivent eux-mêmes les notes d’étude, c’est pourquoi les documents sont toujours fiables et à jour. Cela garantit que vous arrivez rapidement au coeur du matériel.

Foire aux questions

Qu'est-ce que j'obtiens en achetant ce document ?

Vous obtenez un PDF, disponible immédiatement après votre achat. Le document acheté est accessible à tout moment, n'importe où et indéfiniment via votre profil.

Garantie de remboursement : comment ça marche ?

Notre garantie de satisfaction garantit que vous trouverez toujours un document d'étude qui vous convient. Vous remplissez un formulaire et notre équipe du service client s'occupe du reste.

Auprès de qui est-ce que j'achète ce résumé ?

Stuvia est une place de marché. Alors, vous n'achetez donc pas ce document chez nous, mais auprès du vendeur thomas777. Stuvia facilite les paiements au vendeur.

Est-ce que j'aurai un abonnement?

Non, vous n'achetez ce résumé que pour €7,49. Vous n'êtes lié à rien après votre achat.

Peut-on faire confiance à Stuvia ?

4.6 étoiles sur Google & Trustpilot (+1000 avis)

66184 résumés ont été vendus ces 30 derniers jours

Fondée en 2010, la référence pour acheter des résumés depuis déjà 15 ans

Commencez à vendre!

Resume

Samenvatting COMPLEET FORMULARIUM - Beginselen van productie- en logistiek management (D0R72A)

Infos sur le Document

Sujets

École, étude et sujet

Vendeur

Avis reçus

Aperçu du contenu