Module opdracht verdieping toegepaste technische bedrijfskunde
-Kwantitatief onderzoek naar capaciteitsverlies door productie van reparatiedelen-
Naam : X. XXXXX
Studentnummer : XXXX
Datum : 22-08-2020
NCOI Opleidingsgroep
Opleiding : HBO Bachelor Technische bedrijfskunde specialisatie logistiek en supply chain management
Module : Verdieping toegepaste technische bedrijfskunde
,Voorwoord
Mijn naam is XXXXX XXXXX , 33 jaar oud, en vanaf november 2015 werkzaam bij XXXXX XXXXX te XXXXX .
Gestart in de functie als werkvoorbereider en sinds januari 2018 werkzaam op de afdeling voorraadbeheer. XXXXX BV
produceert jaarlijks c.a. 60.000 XXXXX voor de zakelijke markt zoals woningcoöperaties en vastgoedbeleggers. Was
voorheen een familie bedrijf in eigendom van de familie XXXXX. Sinds de aandelenovername in juli 2018 is XXXXX
onderdeel van de XXXXX groep. XXXXX AG is Europa’s leidende XXXXX specialist met meer dan 15 sterke merken,
goed voor een productie van 135.000 XXXX per week en genoteerd aan de xxxxxxx. Door zich aan te sluiten bij de
XXXXX groep biedt dit voor XXXXX voordelen op gebied van inkoop, productie techniek en biedt XXXXX ook een
goede financiële basis voor toekomstige investeringen.
In mijn huidige functie ben ik werkzaam binnen groeiende logistieke tak van XXXXX en wil daarin graag mijn logistieke
kennis verder verbreden. Mede hierom ben ik in september 2018 gestart met de opleiding HBO technische bedrijfskunde
met als specialisatie logistiek en supply chain management. Middels deze opleiding hoop ik mijn logistieke
kennisverbreding te kunnen realiseren. Het lijkt mij een uitdaging om de opgedane kennis in praktijk te kunnen brengen
en hiermee mogelijk de logistieke afdeling binnen XXXXX naar een hoger niveau te brengen.
Ter afsluiting van de module verdieping toegepaste technische bedrijfskunde dienen we een moduleopdracht te
schrijven waarbij kwantitatief onderzoek uitgevoerd dient te worden. Ik heb gekozen om in deze opdracht een actueel
productieprobleem binnen XXXXX te onderzoeken.
Graag wil ik hierbij mijn werkgever XXXXX XXXXX bedanken voor de mogelijkheden om deze studie te
kunnen volgen. Tevens bedank ik de docent van het NCOI, Jan Mol voor de begeleiding via Econnect. Een woord van
dank gaat ook uit naar mijn collega xxxxxxx, manager operations, voor de begeleiding tijdens uitvoer van het onderzoek.
Als laatste natuurlijk een woord van dank voor mijn naaste collega xxxxxx, voor zijn tijd, geduld en goede tips die mij
hebben geholpen met dit onderzoek.
1
, Samenvatting
Van de doelen die het managementteam van XXXXX jaarlijks bepaald is verhoging van de omzet er een, dit kan worden
bereikt door kritisch te kijken naar bedrijfsprocessen en de productieaantallen jaarlijks te verhogen. Iedere verkooporder
wordt binnen XXXXX klantspecifiek geproduceerd, uitsluitend halffabricaten, zoals achterwanden en tussenwanden
worden op voorraad geproduceerd. Het proces rondom de reparatiedelen lijkt de laatste tijd een groeiend obstakel te
worden in de productie. De huidige beeldvorming onder het productie personeel is dat het aantal reparatiedelen
toeneemt en dat de tijd die dit in beslag neemt ten koste gaat van de capaciteit bij de productie van halffabricaten. Er
wordt een kwantitatief onderzoek uitgevoerd om een goed beeld te krijgen van dit productieproces en om de
beeldvorming van het productiepersoneel te toetsen.
Tijdens het fysieke productieproces van een XXXXX is het van belang dat er goed wordt gelet op compleetheid en
kwaliteit van de voor de klant geproduceerde delen. XXXXX heeft als doel een XXXXX altijd compleet bij een klant
af te leveren. Om dit te kunnen bereiken vind er tijdens het productieproces twee keer een kwaliteitscontrole plaats. Bij
afkeur van delen dienen deze her geproduceerd te worden op basis van de gegevens op de controlelijst. Deze wordt
ingevuld bij de kwaliteitscontrole. Deze delen noemt men reparatiedelen, het herproduceren hiervan gebeurd
handmatig en is zodoende tijdrovend.
De doelstelling van het onderzoek is om voor 30 april 2020 te kunnen bepalen of de productie van reparatiedelen
werkelijk is toegenomen over de periode januari 2018 tot en met maart 2020, en of dit eventuele gevolgen heeft gehad
voor de productiecapaciteit van de halffabricaten.
Bij dit onderzoek wordt gebruik gemaakt van de kwantitatieve onderzoeksmethode, waarbij het onderzoek aan de hand
van secundaire analyse wordt uitgevoerd. De gegevens zijn afkomstig uit controlelijsten uit de productie, machinedata
en productieplanningen. In dit onderzoek is ervoor gekozen om een selecte steekproef toe te passen over 2018, 2019
en de maanden januari, februari en maart 2020. Wat neerkomt op een steekproefgrootte van 53,35% van de populatie.
De te onderzoeken variabelen zijn aangegeven door middel van een onderzoeksmodel en bestaan uit de onafhankelijke
variabelen: geproduceerde reparatiedelen, productietijd per reparatiedeel en het procesverloop van de reparatiedelen.
De afhankelijke variabele in dit onderzoek is de productiecapaciteit bij de halffabricaten.
Uit analyses van de gegevens in paragraaf 4.1 blijkt dat in 2018 de dagelijkse vraag naar reparatiedelen 52 stuks
bedroeg, in 2019 eveneens 52 stuks bedroeg en in 2020 was dit 39 stuks. Volgens de gegevens uit paragraaf 4.2 dienen
er dagelijks minimaal 2700 halffabricaten te worden geproduceerd volgens planning. Uit paragraaf 4.3 blijkt dat de meest
voorkomende oorzaak van het ontstaan van reparatiedelen in 2018, 2019 en in 2020 terug te herleiden is naar storingen
bij de XXXX zaag en KAM. Uit paragraaf 4.4 blijkt dat de gemiddelde productietijd van een reparatiedeel 206.33
seconden bedraagt, wat neerkomt op 3.44 minuut.
In paragraaf 4.5 is het procesverloop getoetst, waarbij gebruik is gemaakt van de statische proces controle (SPC). De
limieten zijn berekend voor 2018, 2019 en 2020 hierbij rekening houdend met een betrouwbaarheid van 95%. De data
is per jaar uitgewerkt in een proces control chart in bijlage 6 op pagina 16. Over 2018 was het verloop van het proces
in balans indien het tussen 65,8 en 38,5 reparatiedelen lag. Gemiddeld was de vraag 52,20. Over 2019 zou het proces
in balans zijn als het tussen 65,4 en 38,3 reparatiedelen zou liggen. Het gemiddelde aantal was 51,9. Over de eerste
weken van 2020 was het proces in balans als het tussen 50,49 en 28,49 reparatiedelen zou liggen. Het gemiddelde
aantal was 39,49.
Uit de pareto analyse blijkt dat het grootste aantal problemen in de jaren 2018, 2019 en 2020 terug te herleiden is naar
de oorzaken storingen bij de XXXX zaag en KAM. De achterliggende oorzaken van het aantal reparatiedelen worden
door middel van een Ishikawa-diagram uitgewerkt. Hieruit blijkt dat er onder andere een te kort aan personeel is
waardoor onderhoud en controles niet worden uitgevoerd, inwerktrajecten voldoen niet, het proces bestaat uit veel
handmatige handelingen, storingen bij de XXXX zaag en KAM waardoor beschadigingen ontstaan en door onduidelijke
normen voor kwaliteitscontrole vanuit het management worden veel delen afgekeurd.
Na analyse van de gegevens is het mogelijk de onderzoeksvraag te beantwoorden. Er is geen sprake van een
toenemende vraag naar reparatiedelen of productietoename gezien de dagelijkse vraag die over 2018 en 2019 vrijwel
gelijk is en in 2020 lijkt af te nemen. De productie van de huidige aantallen reparatiedelen heeft wel grote gevolgen voor
de productiecapaciteit bij de halffabricaten, in 2018 verloor men hierdoor 41297 minuten productietijd, in 2019 verloor
men 41204 minuten en in 2020 verloor men al 8830 minuten.
De ontstane beeldvorming klopt dus gedeeltelijk, ondanks het niet toenemen van de aantallen reparatiedelen is het
verloop van het te produceren aantal reparatiedelen erg ongelijkmatig. Men komt maandelijks productietijd te kort door
het moeten produceren van de huidige aantallen reparatiedelen.
De aanbevelingen met als doel het aantal te produceren reparatiedelen verlagen is het verhogen van de beschikbare
personele capaciteit voor het onderhoud bij de XXXX zaag en KAM, het instellen van standaard controles na storingen,
het herzien van de inwerktrajecten en de normen voor kwaliteitscontroles duidelijker moeten vastleggen. Om het proces
te beheersen is het van belang om te meten of het aantal reparatiedelen afneemt tijdens en na uitvoer van deze
aanbevelingen. Dit kan men doen aan de hand van de dagelijkse controlelijsten. Mocht uitvoer van de aanbevelingen
niet leiden tot een daling kan het opnieuw invullen van een Ishikawa-diagram wellicht nieuwe oorzaken hiervoor aan
het licht brengen.
2
